1. Descripción general de la máquina cortadora

La máquina cortadora , también conocida como línea de corte, máquina cortadora y máquina cortadora, es el nombre del equipo de corte longitudinal de metal.

1. Propósito: Adecuado para cortar longitudinalmente tiras de metal y rebobinar las tiras estrechas cortadas en rollos.

2. Ventajas: fácil operación, alta calidad de corte, alta utilización de material, ajuste continuo de la velocidad de corte, etc.

3. Estructura: Consiste en desenrollado (desenrollado), posicionamiento del material, corte y bobinado (rebobinado), etc.

4. Materiales aplicables: hojalata, chapa de acero al silicio, tira de aluminio, cobre, placa de acero inoxidable, placa galvanizada, etc.

5. Industrias aplicables: transformadores, motores, electrodomésticos, automóviles, materiales de construcción, industrias de embalaje, etc.

2. Ajuste de la cuchilla de corte

El ajuste del filo de corte implica principalmente dos parámetros: el espacio y la superposición de los filos de corte. Seleccione según el material y el espesor de la aleación. Generalmente, el espacio entre los bordes cortantes es de 0,04 a 0,12 veces el espesor de la placa y la tira, y la cantidad de superposición puede estar entre 0 y 4,0 mm, lo que debe determinarse según los diferentes productos.

3. Composición estructural de la línea de corte longitudinal :

1. Mesa de almacenamiento: Se utiliza para almacenar materias primas que necesitan ser procesadas. También se le llama área de reserva de materia prima. Generalmente, se personalizan 1-2.

2. Carro de transporte de bobinas: el carro de carga transporta las materias primas en espera almacenadas en la mesa de almacenamiento al desenrollador y enrosca las materias primas en el desenrollador a través de funciones como subida, bajada y movimiento hacia adelante y hacia atrás, generalmente usando visual/manual. métodos. También se puede convertir en un plano en "V" o un plano de rodillos totalmente automático.

3. Desenrollador: Generalmente se utiliza un solo tipo voladizo. Si el peso de la materia prima es grande, es necesario agregar un soporte auxiliar al final del desenrollador. La base del desenrollador generalmente tiene la función de moverse hacia adelante y hacia atrás a lo largo de la dirección paralela de la máquina única, lo que puede completar de manera efectiva y rápida el centrado de la materia prima. Generalmente se utiliza el método visual/post-movimiento, pero también se puede convertir en un centrado automático completamente automático, pero requiere costos elevados.

A. Desenrollador de cabeza cónica: El desenrollador de cabeza cónica es adecuado para materias primas con cualquier diámetro interior desde la cabeza del cono hasta la cola del cono. Sin embargo, dado que es fácil dañar el borde del anillo interior de la materia prima, generalmente es adecuado para materias primas de espesor medio superior a 3 mm.

B. Desenrollador escalonado: El cabezal desenrollador de este método solo es adecuado para materias primas de diámetro interior multiestándar. Generalmente se divide en niveles 2 a 4. Sin embargo, el funcionamiento no es tan intuitivo y conveniente como el voladizo de un solo cabezal. Su movimiento de avance y retroceso suele ser impulsado por un cilindro de aceite.

4. Alimentación por pellizco, nivelación y corte del cabezal de la placa: Las ruedas de sujeción y alimentación suelen utilizar dispositivos de elevación hidráulicos, neumáticos y eléctricos. Las máquinas niveladoras generalmente utilizan estructuras de elevación eléctrica y engranajes helicoidales para garantizar la estabilidad de la elevación y el posicionamiento. Las cizallas hidráulicas se utilizan generalmente para garantizar que el extremo de la materia prima que ingresa a la cizalla de disco esté al ras. El accionamiento generalmente es impulsado por un motor de velocidad continua para garantizar una velocidad de línea suave y sincronizada en toda la máquina.

5. Pozo circular: también conocido como pozo amortiguador de almacenamiento de materia prima, generalmente de 2 a 4 metros de profundidad y de 3 a 4 metros de longitud. Se utiliza como dispositivo amortiguador para igualar la velocidad de la máquina cortadora y transportadora de materia prima. El puente looper generalmente adopta sistemas hidráulicos y eléctricos, etc. La plataforma de transición elevadora alimenta las materias primas a los dispositivos de guía lateral y de pellizco. La placa de transición generalmente utiliza rodillos y materiales antirrayas como superficie de transición de contacto de la materia prima.

6. Guía lateral y dispositivo de sujeción: La guía lateral se utiliza como dispositivo de posicionamiento lateral cuando la materia prima avanza rápidamente. Por lo general, adopta una estructura de rodillo vertical o placa vertical para asegurar el posicionamiento lateral de la materia prima durante el corte y evitar que se escape. El borde provocará un ancho de corte deficiente del producto terminado; el dispositivo de sujeción generalmente adopta un par de rodillos para asegurar la planitud de la materia prima antes del corte.

7. Cizalla de disco: La cizalla de disco, también conocida como máquina cortadora, es el dispositivo central de esta línea de máquinas de producción. Puede cortar diferentes anchos de productos terminados mediante diferentes combinaciones de cuchillas y espaciadores. Los requisitos de precisión de su eje de corte longitudinal son muy altos. Su concentricidad longitudinal, deflexión lateral y resistencia mecánica determinan la precisión del producto terminado de corte. Los requisitos de precisión de sus piezas auxiliares, como las cuchillas circulares y los espaciadores de cuchillas, también determinan la precisión de los productos de corte terminados y el tiempo de disposición de las cuchillas, lo que afecta directamente el resultado del procesamiento. Los métodos de extracción de material generalmente incluyen la extracción de anillos de goma y la extracción de placas de presión. El posicionamiento de la cuchilla y del espaciador de la cuchilla incluye el posicionamiento de la tuerca y el bloqueo hidráulico del eje, que es más costoso.

8. Bobinador de bordes de desperdicio: El bobinador de bordes de desperdicio utiliza un dispositivo de recolección tipo disco para enrollar los bordes de desperdicio después de cortar el material en paquetes para facilitar el almacenamiento y transporte de los alambres de los bordes de desperdicio. Suele complementarse con un dispositivo guía de tipo tornillo. O un dispositivo guía de varillaje de leva, que es impulsado por un motor de control de tensión y velocidad continuamente variable, complementado por un freno de parada de emergencia, y tiene dos métodos de descarga manual y descarga automática.

9. Foso de amortiguación del producto terminado: La longitud es de aproximadamente 3 a 4 metros. La profundidad suele ser de unos 4 a 7 metros dependiendo del espesor del material, el número de tiras y el diámetro del rollo de materia prima. Al cortar y cortar múltiples materiales de placas delgadas, la tolerancia de espesor de la materia prima y la tensión desigual de la estación de producción de tensión causarán longitudes desiguales de los productos terminados. El looper tiene funciones como amortiguación de velocidad y almacenamiento de volumen de funda.

10. Dispositivo de separación frontal: El dispositivo de separación frontal sirve para separar previamente los productos terminados antes de ingresar a la estación de producción de tensión, de modo que las correas terminadas no se superpongan ni se superpongan cuando sean apretadas por la tensión. Generalmente consta de dos posiciones separadas y cinturones antisalto. Consta de una rueda prensadora. La sección frontal adopta un eje de separación de elevación, que puede evitar la deformación plástica de la placa prensada causada por la rueda de prensado. El eje de separación adopta un riel guía móvil para facilitar el deslizamiento y la extracción del eje de separación para facilitar la disposición de los espaciadores.

11. Estación de generación de tensión: La estación de producción de tensión se divide en una estación de tensión de placa tradicional, una estación de tensión de correa mejorada y una estación de tensión de rodillos. La presión de aceite ajustable generalmente se usa para aumentar y disminuir la presión para lograr la función de generar tensión. Tipo de correa y tipo de rodillo Luego, la resistencia a la fricción por deslizamiento se utiliza para generar tensión.

12. La estación tensora tradicional puede provocar rayones y rayones en la superficie del tablero debido al deslizamiento relativo entre la almohadilla tensora inicial y la tira. La tensión generada por la estación de tensión tradicional es adecuada para casi todos los materiales con un espesor que no es fácil de dañar la superficie o paneles de espejo no brillantes.

13. La estación tensora tipo correa se genera por la diferencia de resistencia al deslizamiento entre la correa y el rodillo tensor interno y es adecuada para la protección de superficies de paneles de espejos brillantes. Debido a las separaciones de las correas y otras razones, se pueden producir daños materiales en las correas estrechas y de espesor individual.

14. La estación de tensión de rodillos es adecuada para generar tensión de placas delgadas por debajo de 0,5. Su principio de funcionamiento es generar tensión a través de la resistencia del rodillo o la diferencia de velocidad entre el rodillo y la correa. Para placas más gruesas, puede dañar la superficie del rodillo y no puede garantizar su uso. actuación.

La mayoría de los usuarios prefieren la estación generadora de tensión tradicional debido a su tensión uniforme, ajuste de tensión simple, estructura simple y fácil mantenimiento. Puede causar fácilmente rayones en el producto terminado y se puede solucionar colocando una película en la superficie. También es económico y asequible, por lo que es el preferido por la mayoría de usuarios.

15. Máquina de sujeción y corte: La máquina de sujeción se utiliza como dispositivo de suministro de energía cuando la correa terminada ingresa a la máquina bobinadora o como dispositivo de suministro de energía para alimentar el material terminado a la máquina bobinadora después de ser cortado por la máquina cortadora y cortadora. Generalmente se utiliza. Para completar sus debidas funciones se utilizan gas, petróleo, electricidad y otros métodos de conducción. La máquina cizalla generalmente utiliza una máquina cizalla hidráulica, que tiene una función de corte transversal cuando el producto terminado se divide en rollos y está equipada con una guía de producto terminado y una rueda aplanadora.

16. Rebobinadora: La rebobinadora también se llama rebobinadora de producto terminado. Es un dispositivo que rebobina los productos terminados cortados en rollos. El tambor de rebobinado adopta una estructura expandible y contráctil para facilitar la salida suave de los productos terminados. Se adjunta un dispositivo de separación para evitar que los productos terminados se enrollen. El cruce de la cinta, el apilamiento y el bobinado final del producto terminado son suaves. Se utiliza un elevador hidráulico, complementado por una válvula de contrapeso, que puede elevarse automáticamente contra la resistencia cuando el producto terminado se hace cada vez más grande. El dispositivo de placa de empuje se acciona hidráulicamente para levantar la cinta terminada del tambor de bobinado. Despliegue fluido. Al recolectar rollos terminados más pesados, se proporciona un dispositivo de soporte auxiliar. El motor impulsor es accionado por un motor de CC de potencia constante para garantizar la potencia de bobinado al enrollar grandes rollos de material y para garantizar que la cinta no adquiera forma de torre. Hay un dispositivo de frenado rápido para evitar tirar de la brocha.

17. Carro de descarga: Adopta un diseño de estructura en "V" y elevación hidráulica para garantizar que el producto terminado se enrolle.

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9. cortadora

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