Introducción: Superando los desafíos de alineación en líneas de corte de silicio

Entre el 19 y el 29 de agosto, el equipo técnico de RITEC llevó a cabo un proyecto integral de alineación y optimización para una línea de corte de acero al silicio en Saudi Transformer Company. El objetivo era abordar problemas de alineación, estabilizar la presión hidráulica y mejorar la precisión de corte, garantizando una producción eficiente y un manejo superior de materiales.

Progreso diario del proyecto

19 de agosto – Inspección inicial

El equipo operó brevemente la línea de producción para identificar problemas existentes. Faltaban varios herramientas y materiales, y el fieltro utilizado requería reemplazo por uno de lana más suave para un mejor rendimiento.

Se elaboró una lista adicional de herramientas para estandarizar futuros trabajos de puesta en marcha.

20 de agosto – Preparación y configuración

Se adquirieron materiales y se fabricó un marco central de acero angular. Todas las herramientas se organizaron para su uso, asegurando la preparación para el trabajo de alineación.

21 de agosto – Nivelación de máquinas

Tras medir los niveles de las máquinas, se encontró que casi todas estaban desalineadas. Se iniciaron ajustes, y representantes de Saudi Transformer Company inspeccionaron el progreso, mostrando preocupación pero confianza en la solución de RITEC.

22 de agosto – Ajustes de nivelación

Utilizando instrumentos de precisión y calzas, el equipo comenzó a nivelar cada máquina. El proceso resultó complejo, revelando que un eje separador estaba demasiado alto para ajustar, lo que requirió un rediseño.

23 de agosto – Reajuste de la estación de tensión

Tras fallar los intentos de rectificado para corregir la desalineación, se retiró el soporte del rodillo separador para mecanizarlo y bajarlo 10 mm. La máquina de corte se alineó con éxito al final del día.

24 de agosto – Revisión de progreso

Los ejecutivos de la compañía visitaron nuevamente. A pesar del calor extremo, inspeccionaron el trabajo. Se instalaron el porta cuchillas y las cuchillas, y se cargó una bobina de acero al silicio para pruebas.

25 de agosto – Problemas de presión hidráulica

Las pruebas revelaron presión desigual en la estación de tensión, causando desalineación en el rebobinado. Se cambió la válvula hidráulica de doble a simple, pero la presión seguía inestable. La solución implicó añadir espaciadores para equilibrar la tensión.

26 de agosto – Ajustes del transportador y rodillo guía

Las pruebas a alta velocidad (150 m/min) causaron curvado del material debido a desajustes en la altura de los rodillos. Los ajustes incluyeron retirar rodillos, añadir capas de fieltro y preparar un nuevo rodillo guía tras descubrir excentricidad en el antiguo.

27 de agosto – Optimización del rodillo guía y cilindro

Se soldó e instaló un nuevo rodillo guía. Se ajustaron el nivel del transportador y la carrera del cilindro de la estación de tensión insertando placas de 25 mm. Sin embargo, un hueco bajo el mecanismo guía lateral causó desviación del material, lo que impulsó un rediseño inmediato.

28 de agosto – Evaluación comparativa y ajustes finos

El equipo examinó otra línea de corte de acero al silicio de 1000 mm, notando su diseño compacto y facilidad de operación. Volviendo a su proyecto, redujeron el hueco entre los rodillos guía laterales y continuaron mejorando la precisión de las tiras de material, ahora dentro de 0.09 mm.

29 de agosto – Alineación final y precisión

El equipo de RITEC redujo con éxito los errores de precisión de corte a menos de 0.08 mm, marcando un logro técnico importante. La fase final incluyó documentar sugerencias de ajuste y capacitar a ingenieros y operadores para estabilidad a largo plazo.

Recomendaciones de ajuste

Optimizar la estación de tensión

Reemplazar el espaciador de 25 mm con uno plano de 30 mm y apretar todos los tornillos.

Reducir la altura de la placa raspadora eliminando calzas innecesarias para disminuir la fricción.

Considerar añadir un cilindro central para equilibrar la presión desigual.

Verificar la planicidad de la placa de presión y mecanizarla si es necesario.

Mejorar la tracción del transportador

Añadir más capas de fieltro en el transportador de alimentación para mejorar la fricción y eliminar huecos bajo el mecanismo guía lateral.

Reposicionar el eje separador del rebobinador

Mover el eje 30–50 mm hacia adelante para optimizar la alineación, aunque la operación puede continuar temporalmente sin esta modificación.

Introducir automatización para seguridad

Instalar un sensor sobre el foso para detectar material corto y detener automáticamente la línea, evitando daños por velocidades desajustadas.

Resultados y conclusiones

Este proyecto demostró el compromiso de RITEC con la ingeniería de precisión y la mejora continua. Mediante alineación meticulosa, ajustes mecánicos y capacitación de operadores, el equipo logró con éxito:

Corregir múltiples inconsistencias de nivel de máquina

Lograr precisión de corte dentro de 0.05 mm

Mejorar la estabilidad de tensión y alineación de alimentación

Establecer una lista estandarizada de herramientas para futuros proyectos

El resultado demuestra que la precisión técnica y el trabajo en equipo son clave para lograr excelencia operativa en líneas de corte de acero al silicio.