La punzonadora CNC , el equipo principal para el proceso de punzonado de chapa metálica, ha experimentado casi medio siglo de evolución y desarrollo desde su creación. Gracias al continuo progreso de la tecnología CNC, la hidráulica, la de transmisión y la de fabricación de moldes, el nivel técnico general de la punzonadora de torreta CNC y el rendimiento de sus diversos componentes han mejorado significativamente. En particular, como componente principal de la unidad de accionamiento de la máquina de estampación, su desarrollo ha experimentado numerosas etapas de cambio.

En la etapa inicial, los componentes principales de accionamiento mecánico se componen principalmente de motor, volante, embrague y freno, cigüeñal, biela y deslizador y otros componentes.

En la década de 1960, con la introducción de la tecnología CNC, se empezaron a utilizar embragues y frenos neumáticos en las punzonadoras de chapa metálica . A pesar de su estructura simple, presenta problemas como la rápida pérdida de la placa de fricción, la alta contaminación, el rendimiento inestable, la necesidad de ajustes y mantenimiento frecuentes, y una frecuencia de operación y ruido relativamente altos.

En la década de 1980, los embragues y frenos hidráulicos cobraron protagonismo. Se caracterizan por su rendimiento estable, bajo nivel de ruido y contaminación, entre otras ventajas, además de una vida útil mucho mayor que la de los embragues y frenos neumáticos, lo que reduce eficazmente el tiempo de inactividad y los costos de mantenimiento.

Desde la década de 1990 hasta la actualidad, los componentes del accionamiento hidráulico principal se han convertido en la configuración principal de las punzonadoras de torreta CNC . A diferencia del accionamiento mecánico principal, el sistema hidráulico sustituye estructuras mecánicas como las bielas del cigüeñal por cilindros, se alimenta mediante una estación hidráulica y se programa y controla mediante el bloque de válvulas hidráulicas principales mediante una tarjeta electrónica especial. Además, se conectan sensores electrónicos al vástago del pistón del cilindro para proporcionar medición y retroalimentación en tiempo real de la posición, la carrera y la velocidad del punzón, lo que garantiza un control preciso.

Las ventajas del accionamiento hidráulico principal son su flexibilidad, control de velocidad y escalabilidad del proceso. Mediante la configuración del programa, la posición del punto muerto superior se puede ajustar según el espesor de la placa, el tipo de punzonado y otros factores para optimizar la frecuencia de punzonado. Al mismo tiempo, los cambios parametrizados en la velocidad del punzón reducen los impactos y las vibraciones al contacto con la chapa, reduciendo así el ruido. Además, la alta precisión de parada y la máxima fuerza de punzonado en toda la carrera hacen que la máquina sea ideal para procesos de conformado especiales como el estirado y el laminado.

En los últimos años, con la mejora y la promoción de los servomotores y sistemas de accionamiento de alto par, los componentes de accionamiento principal accionados por servomotores se han convertido en una nueva tendencia de desarrollo.

El accionamiento principal accionado por servomotor no solo hereda la fiabilidad demostrada del accionamiento principal mecánico, sino que también incorpora muchas de las ventajas del accionamiento principal hidráulico. Entre sus características más destacadas se incluyen el ahorro de energía y la reducción de ruido. En cuanto al ahorro energético, el servomotor simplifica la estructura y reduce el consumo de energía, ya que proporciona la energía necesaria únicamente durante el estampado, sin necesidad de almacenar y liberar energía del volante de inercia.

Cuando la corredera penetra la lámina en la matriz de estampado, se ve afectada por la contrafuerza de estampado, generando vibraciones e impactos que, a su vez, generan ruido. Este ruido aumenta a medida que aumentan la velocidad de la corredera y la fuerza de prensado. Las prensas convencionales de accionamiento principal mecánico suelen suprimir el ruido reforzando la bancada y aumentando el tonelaje de la máquina. Sin embargo, las prensas de accionamiento principal accionadas por servomotor controlan y regulan la velocidad de la corredera en tiempo real, especialmente durante el proceso de estampado, y controlan la parada del punzón en el momento oportuno y reducen la velocidad al perforar la lámina, lo que reduce significativamente el ruido, con un efecto de reducción de hasta unos 10 dB. Además, este método de control también reduce el impacto del punzón sobre la lámina, lo que ayuda a prolongar la vida útil de los moldes.

Además, el accionamiento principal accionado por servomotor ofrece una mayor eficiencia. Su recorrido y velocidad de deslizamiento se pueden ajustar con flexibilidad, lo que permite al operador elegir el recorrido más corto y la velocidad adecuada según las necesidades reales, para sincronizar la alimentación y, por lo tanto, mejorar la eficiencia de la producción.

Además, el accionamiento principal accionado por servomotor optimiza el control del proceso. Según el proceso de estampado y el tipo de troquel, el operador puede programarse para controlar la corredera con flexibilidad y adaptarse a diversos modos de estampado, como gofrado, punzonado y conformado. También está disponible una amplia gama de modos de funcionamiento, como punzonado de alta velocidad, punzonado escalonado, conformado, procesamiento silencioso y calibración de troqueles, lo que aumenta la flexibilidad del control del proceso.

RITEC MACHINERY, después de décadas de desarrollo y acumulación de tecnología, su tecnología de fabricación ha alcanzado la madurez, máquina punzonadora CNC   Con sus características de alta precisión, alta eficiencia y rentabilidad, de muchas marcas reconocidas en el mundo.

En términos de ahorro de energía, el diseño del cabezal de potencia servo permite que la punzonadora de torreta servo ahorre hasta un 30% de energía en comparación con las punzonadoras CNC mecánicas e hidráulicas tradicionales . La velocidad y la posición del cabezal de potencia son ajustables, lo que facilita y simplifica la operación de procesos como el estiramiento, el laminado y el desbarbado de agujeros. Además, debido a la adopción del reductor planetario, el ruido durante el estampado se reduce considerablemente. En cuanto a la mesa de trabajo, el equipo considera completamente las necesidades del usuario para procesar placas grandes, y el diseño de mesa más ancho en la dirección del eje X permite al usuario satisfacer las necesidades sin agregar una mesa auxiliar. Además, el uso combinado de cepillos resistentes al desgaste de grupo duro y bolas de acero no solo garantiza el funcionamiento suave y las características de bajo ruido de la mesa, sino que también desempeña un buen papel en la protección de la superficie de la placa y mejora la eficiencia de la separación vibratoria del material. Mientras tanto, el dispositivo antirrayas de la placa mejora aún más la seguridad del equipo.

La torreta inferior de la máquina está especialmente equipada con un dispositivo antirrayas de placa, que protege eficazmente las placas con requisitos especiales de procesamiento de superficie y garantiza que la superficie de la pieza de trabajo permanezca lisa y limpia cuando la torreta gira a alta velocidad.

A continuación, veamos algunas de las partes clave de la máquina. La primera es el bastidor, que sirve como base de montaje para el sistema de accionamiento principal, los componentes del plato giratorio, el sistema de alimentación de los ejes X e Y, el circuito de aire y el sistema de lubricación, etc. Debe tener alta rigidez y excelente precisión. Adoptamos una estructura de caja cerrada de tipo O, soldada con placa de acero, y tras un tratamiento térmico completo, garantizamos la alta estabilidad del bastidor y la instalación precisa de cada componente.

Para la transmisión, utilizamos una marca de renombre mundial. El diámetro exterior del tornillo alcanza φ40 mm o más, la precisión del riel guía es de grado H y el tornillo es de grado C5. Esta configuración garantiza una amplia superficie de contacto entre los rodamientos y las guías, ideal para el mecanizado de alta velocidad y con requisitos de alta durabilidad.

Además, hemos adoptado un material de alta resistencia al desgaste, la fundición dúctil, para fabricar una torreta de gran espesor, con un espesor ≥80 mm y lubricación automática. Esta torreta de gran espesor, con una matriz guía larga, no solo mejora la alineación y la precisión de guiado de la matriz, sino que también aumenta la rigidez y reduce la descarga, prolongando así significativamente su vida útil. Por el contrario, la torreta delgada de tipo dividido (espesor ≤ 45 mm, diámetro ≥ 1300 mm), debido a su baja coaxialidad, rigidez, fácil deformación y otros problemas, acorta la vida útil de la matriz, perfora la parte posterior de la rebaba grande en el orificio y aumenta el proceso de desbarbado. Por lo tanto, el equipo de torreta de gran espesor puede ahorrar entre 4000 y 7000 USD al año en costos de molde.

Para garantizar el posicionamiento preciso de la torreta y el centrado concéntrico de las matrices superior e inferior, utilizamos pasadores de posicionamiento laterales en la plataforma giratoria, lo que evita eficazmente la deformación de la torreta causada por el posicionamiento de la cara frontal. Al mismo tiempo, el sistema de matriz rotativa implementa la función de "una matriz para múltiples usos", lo que reduce el número de configuraciones de matriz, mejora la capacidad y la flexibilidad de procesamiento, ahorra tiempo de procesamiento y mejora la precisión y la calidad de los productos terminados.

El diseño único de la matriz de indexación, con transmisión de tornillo sin fin, no solo ofrece protección automática contra mal funcionamiento, sino que también evita eficazmente daños tanto en el tornillo sin fin como en la matriz. Ofrece excelente estabilidad, precisión y facilidad de ajuste, además de una amplia relación de transmisión, buen autobloqueo y elimina por completo la holgura lateral. Este diseño es ideal para el procesamiento de piezas complejas y permite realizar fácilmente el estampado en cualquier ángulo. Además, la transmisión de tornillo sin fin reduce eficazmente las variaciones de holgura del molde causadas por problemas como la descarga del molde, prolongando así la vida útil del molde rotatorio y mejorando la calidad del procesamiento de la pieza.

Para la abrazadera, hemos elegido un diseño totalmente flotante, que elimina la necesidad de levantar la placa de acero durante la carga, lo que la hace rápida y cómoda. Especialmente al estampar placas gruesas, las mordazas no se mueven hacia arriba y hacia abajo, minimizando eficazmente los daños a la abrazadera. La abrazadera puede flotar verticalmente, minimizando la deformación del material. Además, la conexión de cola de milano integral permite un movimiento más rápido y sencillo. Cuando se necesita estampar la zona de sujeción de la abrazadera, se puede evitar fácilmente el paso a la zona no estampada, eliminando así las zonas muertas de procesamiento dentro de la especificación máxima de la placa y maximizando su ahorro. El funcionamiento es silencioso y el movimiento y posicionamiento de la plataforma también son muy cómodos.

La punzonadora de torreta CNC , como equipo de alta gama para el procesamiento de placas, es apreciada por la mayoría de los usuarios gracias a su alta precisión, eficiencia, automatización y flexibilidad. En la producción de lotes pequeños y medianos con múltiples tipos de piezas, sus ventajas son más evidentes. En comparación con las máquinas tradicionales, la servomotora ofrece ventajas significativas en ahorro de energía, reducción de ruido, eficiencia y optimización del proceso, lo que predice que se convertirá en la tendencia dominante en el desarrollo de punzonadoras CNC en el futuro.

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